Вот например малые диффузоры с активными углами атаки, создающие
вихревое движение воздушного потока в цилиндрах больших диффузоров. На
спортивных автомобилях, пока на них прочно не обосновался впрыск,
использовалась другая схема - установка нескольких карбюраторов. Она
дает существенное увеличение крутящего момента и растягивает его по
всему диапазону - от низких до max оборотов, атак же увеличивает max
мощность. Но общие законы работы с коллекторами, изложенные выше,
работают и здесь. И при комплексном применении всех приемов –
результаты блестящие.
Как это сделать своими руками
Сразу скажу о "полировке впускного коллектора" - то, что предлагают
сделать за очень неплохие деньги - в общем-то, надувательство. Хуже не
будет, но и лучше особенно не с чего.
То, что предлагаю я - довольно трудоемкая работа, требующая
достаточно прямых рук и наличия головы на плечах. Делать ее можно
только если "ну очень хочется" или "заодно" при разборке двигателя,
поскольку приходится снимать головку.
Итак, поехали. Запасаемся инструментом и материалами. Понадобится (кроме инструмента для разборки-сборки двигателя) следующее:
1. Небольшая высокооборотная электродрель (хотя, конечно, лучше специальная бормашинка - да где же ее взять)
2. Ручные фрезы (шарошки). Лучше не из быстрорежущей стали, а
твердосплавные. Я использую две-три разных: в форме капли (диаметром
примерно 15 мм, ножка со стороны толстой части), шарик (диаметр
примерно 15 мм) и закругленный на конце цилиндр (тоже 15 мм). Удобнее,
если зубы будут не прямыми, а винтовыми. Еще понадобится цилиндрическая
шарошка такого же размера из абразивного материала.
3. Стержень (или трубка) для шлифовки - диаметр 5...6 мм, длина
150...180 мм, с одной стороны нужно сделать продольную прорезь
ножовочным полотном на длину 20...25 мм.
4. Круглый напильник (довольно крупный, но с мелкой насечкой)
5. Чертилка
6. Шкурка мелкая (но не нулевка), лучше на тканевой основе.
7. Если не собираетесь пускать это дело на поток - то специальный
шаблон с отверстиями каналов вам делать нецелесообразно (делается из
2...3 мм дюрали). Достаточно стандартных прокладок между головкой и
коллекторами. Если кому все-таки нужен чертеж - пишите, кину мылом
(укажите, в каком формате - векторном или растровом).
Снимаем головку с двигателя, отсоединяем коллектора, снимаем клапана
(и вообще все, что на ней есть). Часто при взгляде на несовпадение
каналов головки и коллекторов закрадывается подозрение, что детали
левые :-) Часто встречаются "ступеньки" до 3...4 мм!
Берем шаблон (или прокладку коллектора) и с помощью чертилки
размечаем на привалочных поверхностях головки и коллекторов границы
сечения каналов. На головке это сделать просто, на коллекторах -
сложнее и менее точно (с шаблоном - лучше).
Закрепляем головку с помощью струбцин (или помощника :-) на верстаке
(очень желателен хороший местный свет!), зажимаем в патрон дрели
шарошку (в форме капли) и начинаем доводить форму каналов.
Начинать надо от края, постепенно выводя форму вглубь канала.
Движения шарошкой - по дуге, ласково! Останавливаться и пилить на одном
месте нельзя - накопаете ям! Неплохо сначала потренироваться на
чем-нибудь (на кошках :-)
Правильность формы канала проверяется пальцем - не должно быть
перегибов, горбов, иных дефектов поверхности. Помните: лучше
недопилить, чем перепилить! Поэтому снимать надо понемногу, почаще
контролируя визуально и на ощупь. Правильно выполненый канал в головке
является продолжением канала в коллекторе (никаких глубоких фасок и
"завалов" на сопряжении. Когда закончите со всеми восемью каналами со
стороны коллекторов, поворачивайте головку камерами сгорания к себе.
Если седла клапанов имеют ступеньки на сопряжении с каналами - очень
аккуратно выводим их с помощью абразивной шарошки. Что пилить в каналах
с этой стороны - подскажет засунутый в канал палец. Он не должен
чувствовать ребер от обработки, резких (с малым радиусом) переходов
поверхностей, всего, что бы могло мешать движению газа (не спилите
направляющую втулку клапана :-)
Форма и размер одноименных (впускных и выпускных) каналов должны
быть одинаковыми. Когда и здесь все закончено - вставляете в дрель
заготовленный стержень, в его разрез закладываете край полоски шкурки и
5...6 раз оборачиваете ее вокруг стержня (я долго соображал - как будет
правильно написать - "в направлении, противоположном вращению патрона"
или наоборот? короче, если смотреть с конца стержня, шкурка должна быть
намотана по часовой стрелке).
Шлифуете каналы. Когда остановиться - подскажет здравый смысл :-)
Все то же самое проделываете и с коллекторами, единственное отличие
- шлифовать выпускной коллектор необязательно, зато нужно, разметив с
помощью прокладки "штанов", дополнительно поправить каналы на выходе к
приемной трубе (это так правильно называются "штаны").
Теперь, вооружившись круглым напильником, нужно удалить (опять же,
контролируя прокладкой) излишки сварки с внутренней поверхности
приемной трубы (в месте приварки фланца). Там бывает такое!!! До пяти
миллиметров сварки на сторону по всему периметру! Не бойтесь, фланец не
отвалится :-) Пилить, не снимая приемную трубу с автомобиля хоть и
неудобно, но вполне реально. Главное - почаще менять позу :-)
Заодно нелишним будет притереть клапана.
Очень важный момент - по окончании работ нужно очень тщательно
удалить весь абразив с поверхностей головки и коллекторов. Для начала
можно продуть сжатым воздухом, промыть бензином, а потом - горячей
водой с добавлением стирального порошка (воспользовавшись отсутствием
дома жены, это можно сделать в ванне :-), просушить и немедленно
смазать стальные детали головки моторным маслом (особенно седла и
втулки клапанов).При сборке головки с коллекторами, во избежание
смещения прокладок (и наползания их на столь любовно доведенные
каналы), полезно слегка приклеить их к головке (напр., Моментом).